天然矿泉水公司卫生管理制度

1.目的

规范规定了天然矿泉水产品的加工环境、设备、人员等的卫生条件，确保生产出符合我司标准，促进公司发展为目的，制定本制度。

2.范围

适用于公司各部门卫生管理。

3.定义

规范公司各部门的卫生标准。

4.内容

4.1厂区及办公楼卫生管理制度

4.1.1厂区的环境及办公区域环境卫生的清洁工作由行政人事部负责，随时注意保持干净、整洁；

4.1.2随时保持厂区内道路、水沟、公共区域、厂区内卫生间等清洁、无蚊蝇、无鼠害、地面无积水；

4.1.3每天9：00前将厂区及办公楼内垃圾桶的垃圾收集至地面垃圾中转站（保证垃圾桶周围无散落的垃圾），厂区所有的垃圾必须于当天清运出厂；冲净垃圾中转站地面和墙壁，保证地面及墙壁无污垢及污水残留；

4.1.4厂区内餐厅要求装有灭蚊蝇灯、如遇灭蚊蝇灯坏掉不能工作时，需及时安排相关人员修理、更换；

4.1.5厂区环境每周必须进行一次灭蚊蝇、灭鼠工作，对厂区周围环境、水沟、洗手间、公共区域进行喷洒灭蚊蝇；捕鼠笼进行灭鼠；

4.1.6以上工作内容（4.1.1―4.1.5）由人事行政部负责随时检查，每周至少进行一次彻底检查，并在《厂区及办公楼卫生检查表》中记录，应定期向领导反馈人员工作表现。

4.2车间环境卫生管理制度

4.2.1生产车间建筑材料使用无毒、耐腐蚀、易于清洗的材料；

4.2.2生产车间应整洁、无蚊蝇，工作台无杂物，设备表面及输送带洁净无灰尘，车间地面平坦、无污水、无污泥、碎烂纸皮、杂物等；

4.2.3生产车间使用物品的管理须符合7S管理制度要求，严禁把与生产无关的物品带入车间；

4.2.4设有与车间相边的更衣室，其卫生管理按《更衣室卫生管理制度》执行；

4.2.5在适当地点设置洗手池、消毒池，同时在进入水处理、灌装间前设置过脚池；

4.2.6灌装间进入处必须设置风淋室，风淋时间设置为至少15秒；

4.2.7进入生产车间人员卫生管理按《员工卫生管理制度》执行。

4.2.8车间出口及外界相连的排水通风处装有防鼠、防蝇和防蚊虫设施；

4.2.9车间内的纱窗与外界相通的门不允许敞开，以免蚊蝇进入；

4.2.10车间在适当地点设置灭蚊蝇设施，并正常开启，如有损坏，立即修复或更换；

4.2.11车间定期灭蚊蝇，夏季每周对车间灭蚊蝇一次，冬季视实际情况每一周或两周灭蚊蝇一次，使用的药品须适用于食品厂车间内用；

4.2.12车间内发现有蚊蝇等视为卫生不合格。车间内人员一但发现蚊蝇，须立即将其消灭；

4.2.13灌装间卫生管理按《灌装间卫生管理制度》执行。

4.2.14每班必须有约15-30分钟搞卫生，拖地、清理工作场地、纸皮、绳子、胶纸、废瓶盖、废空瓶、烂标签等必须分别清理或摆放整齐。

4.2.15每周必要时行卫生大扫除一次，擦门窗、玻璃、墙面，清理车间下水道。

4.3更衣室管理制度

4.3.1各生产车间必须设有与车间相连的更衣室；

4.3.2更衣间必须保持干净、无灰尘、无积水、空气流通、无异味；

4.3.3所有衣服、鞋必须入柜，且工衣、工鞋不得同柜存放；

4.3.4工衣和私人衣物、私人物品必须分开存放，并折叠、整齐摆放；

4.3.5所有与生产无关的物品（如口杯、食物等）不得带入更衣室。

4.3.6禁止在更衣室内进食、吸烟、睡觉；

4.3.7所有柜门在未更衣时要求一律关闭，柜门锁损坏应报告领导，便于及时更换修复；

4.3.8更衣室灭蚊蝇设施要求一直开启；

4.3.9灌装间的二次更衣室，要求洁净服和工衣分柜存放，用塑料衣架整齐悬挂；

4.3.10人员离开后灌装间更衣室要求开启紫外灯。

4.3.11更衣室每天必须进行一次卫生管理。各车间按照卫生清洁区域划分责任，安排更衣室清洁卫生工作，责任落实到人。

4.4灌装间卫生管理制度

4.4.1进入灌装间操作人员必须穿戴洁净服、帽、水鞋、口罩（口罩须掩住口、鼻）按指定途径，经过脚池消毒和风淋室风淋后，方可进入灌装间；

4.4.2所有人员进入灌装间之前必须按《灌装间进入人员卫生要求流程》更衣、洗手消毒，进入灌装间后必须用75%酒精对手部进行消毒灭菌，在工作过程中亦须每隔2小时对手部消毒灭菌一次。灌装间操作人员要求手部微生物检测的细菌总数≤500个/手；

4.4.3灌装间操作人员不得将洁净服、帽、水鞋穿出灌装间二次更衣室。灌装间应配备足够的洁净服、工帽、口罩、水鞋，并每班进行清洗、清洁处理；

4.4.4进入灌装间人员不得将与生产无关的私人物品带入灌装间；

4.4.5进入灌装间人员首先必须遵守《员工卫生管理制度》中关于个人卫生的要求以及洗手要求；

4.4.6进入灌装间人员的管理：非灌装间操作人员进入灌装间必须有正当的理由，在《灌装间进入人员登记表》中登记扣方可进入。按第2条更衣、洗手消毒，灌装间操作工必须监督进入灌装间人员的着装规范及其执行卫生制度的情况，并作记录。如不符合要求的，灌装间操作工有权拒绝进入，如操作工未做检查让其进入的，操作工同时视为违规。

4.4.7灌装间操作工在每班开始生产前，必须提前进入灌装间，分别启动空气净化装置、封盖机，必须用臭氧水彻底冲洗灌装头、回收接水盘。开机前冲洗10分钟，第一圈水不封盖应倒掉，并检查设备运行是否正常，并作出书面记录；

4.4.8生产前，洗盖消毒液的浓度、灌装水水质等需经品控员确认，通知合格时方可开机生产；

4.4.9交接班时，两班人员应同时检验设备运转情况，作好交接班记录；

4.4.10灌装间操作工应在开始生产前及生产结束后清洁设备表面，保证设备表面各个部位清洁、无灰尘、无污物。只允许用水冲洗或用干净的温抹布擦拭清洁，严禁用压缩空气吹喷；

4.4.11在生产过程中如发现设备出现异常应立即停机检修，报告当班领班并做好相关记录。如检修位置是易污染产品的部位（例：灌装头、冲盖机喷头等）恢复生产时应进行局部清洗，再用臭氧水清洗不少于5分钟；

4.4.12设备维修人员应与操作工就维修结果及检修部位进行沟通，维修人员要做好维修场地的卫生清洁工作，检修后设备的清洁、消毒由操作工负责；

4.4.13设备大修后正式生产前，生产部应熏蒸消毒灌装间后方可生产。

4.4.14灌装间内要求清洁干净。地面、设备、墙壁不得有污渍、油污等污物存留；现场无任何杂物摆放；掉地空瓶、瓶盖立即捡起丢到不合格暂存框；

4.4.15灌装间内要求保持明显正压，内外压差应大于等于10pa以上；

4.4.16灌装三合一机高效出风口正下方的空间区域洁净度必须达到100级，灌装间的其它区域洁净度必须达1000级；或灌装间整体空间洁净度必须达1000级。对空气过滤网的清洁状况定期进行检查、清洗、更换，初效过滤器每15天清洗一次（原则上每月1日、16日清洗），中效过滤器、高效过滤器每年或每两年更换一次，以确保灌装间洁净度符合设计要求；

4.4.17每周对各生产线灌装间进行一次空间落菌检验，空间落菌要求沉降菌≤３个/皿(落菌时间30分钟).当空间落菌检验结果超过标准时,必须加强相应灌装间消毒,根据实际情况进行空间熏蒸或加强空间喷酒消毒;

4.4.18灌装间操作工对工作区域内的瓶盖、次瓶、损耗瓶等必须及时清理出灌装间，以保持良好的工作环境；

4.4.19员工停机进餐时、因故停机时、停产休息等情况，必须开启灌装间内的全部紫外杀菌灯进行空间消毒。开启紫　外灯后应检查其工作状态，确保所有紫外灯都处于正常工作状态，否则应及时报告领班安排检修、更换；

4.4.20操作工在下班前或交接班时，必须清理干净工作现场，清洁生产设备；

4.4.21灌装间空间消毒：在生产过程中按1次/2小时的频率对灌装间的地面、墙壁、墙角等空间喷洒300ppm浓度的复核季铵盐；空间落菌和尘埃粒子检测出现异常时，增加消毒频率。消毒应在《灌装间清理消毒表》中记录。

4.4.22进入洁净区工作时首先将总电源开关合上送电；

4.4.23为保证洁净室的洁净度，洁净室每次使用时应提前30分钟先开净化送风风机，以便使各灌装间进行自净；

4.4.24禁止将容易发尘、发霉的物品及用具带入灌装间；

4.4.25进入灌装间时必须先换鞋、更衣、穿戴连体洁净服，工作时应尽量不作明显扰乱气流流向的运作

4.4.26每班生产结束后，应清理干净，人员离开灌装间曨应开启紫外线杀菌灯对灌装间进行消毒。如下一班开工时间距离本班下班时间达１小时以上应关闭净化系统（时间差在１小时以内的应保持净化系统处于工作状态）；

4.4.27工作完毕所有人离开洁净室之后中，必须关闭总开关。

4.4.28每班检查净化系统的压力是否正常。

4.4.29定期消毒、清洗初效过滤器（原则上每月1日、16日），每年或每两年更换一中效过滤器和高效过滤器；

4.4.30每天检查一次灌装间的正压差，应不小于5pa，否则必须检查初效、中效过滤器是否堵塞，清洗更换、检查送排风机是否运转正常；

4.4.31每周一次用尘埃粒子计数器测定洁净室的洁净度，如不符合技术参数可调节送、回风管上的可调风阀来调节送风量和控制回风量，直至室内洁净度达到其技术参数为止；

4.4.32中效过滤器、高效过滤器更换后，应用尘埃粒子计数器检查高效过滤器与四周边框密封是否良好。调节送、回风管道内的送风风量，用尘埃粒子计数器测定洁净室内的洁净度，直至达到技术参数要求；

4.4.33在下列任何一种情况下，应更换高效空气过滤器：

1、气流速度降到下限1.5米/秒；

2、更换初效、中效空气过滤器后，气流速度仍不能增大；

3、高效空气过滤器的阻力达到初阻力的1.5―2倍；

4、高效空气过滤器出现无法修补的渗漏、破损。

4.4.34空间落菌检测

1、检测频率：1次/周；

2、检样数量：按附件规定分布检样组（每组包括１个总菌培养皿和１个霉菌培养皿）为宜。可视具体情况增加或减少布点数量；

3、每次由微检员负责提前1天将次日所需的培养皿预备好，冷藏于冰箱；

4、检测日，由当班微检员负责检测需监控的生产线灌装间的空间落菌；

4.4.35空间落菌检测培养皿放置要求：

1、放置前测试人员必须穿戴符合环境度级别的工作服，戴好口罩、双手消毒；

2、测试时，灌装间内不得多于2人；

3、放置稳定后，将培养皿打开，靠放在培养皿边缘，测试时间为30分钟。

4.4.36严格按规定位置放置培养皿；

4.4.37落菌检测完毕，将培养皿盖好，收集于篮子时里；

4.4.38培养皿放入培养箱培养（总菌培养：37°培养48小时；霉菌培养28°培养72小时）；

4.4.39异常处理：若空间落菌不合格，书面通知责任部门改善，直至检测合格；

4.4.40空间落菌检测结果由微检员详细记录于《灌装间落菌、尘埃粒子、正压检测记录表》中。

4.4.41空间尘埃粒子检测

4.4.42在执行完毕第4.4条中平皿布点后，立即对灌装间尘埃粒子检测；

4.4.43检样数量：2个样/灌装间，一个样必须是灌装区域；

4.4.44空间尘埃粒子检测要点：

1、检测前测试人员必须穿戴符合环境洁净度级别的工作服，戴好口罩；

2、测试时，灌装间内不得多于2人；

3、严格按照规定的位置检测；

4、取两点检测数据的平均作为灌装间本次检测结果。

4.4.45尘埃粒子检测操作规范；

4.4.46异常处理：若尘埃粒子检测结果不合格，书面通知责任部门发送，直至检测合格；

4.4.47尘埃粒子检测结果由微检员详细记录于《灌装间落菌、尘埃粒子、正压检测记录表》中。

4.4.48各灌装间正压标准值：大于5pa；

4.4.49各灌装间应安装微压表，便于品控员对各灌装间的正压情况进行实时监控，每天检查并记录。

4.5车间消毒制度

4.5.1灌装间地面、空间环境的消毒：灌装间按3.3－3.9平方米安装1支15瓦紫外灯。员工停机进餐时、因故停机时、停产休息时等情况必须开启灌装间所有紫外灯进行杀菌消毒，开启紫外灯后应检查其工作状态，确保所有紫外灯都处于正常工作状态，否则应及时请相关人员进行检修、更换；

4.5.2消毒频率：

１、原则上每周行熏蒸消毒。灌装间设备进行大修后必须熏蒸消毒后方可开机生产。并记录于《车间熏蒸杀菌记录表》；

2、如因生产需要不能停机进行熏蒸消毒，每周执行以下消毒方法：用300ppm复合季铵盐喷洒消毒灭菌，对地面、墙角、空间均匀喷酒，然后开启紫外灯，保持灌装间密闭消毒至少30分钟。

4.5.3消毒药品用量：复合季铵盐按0.3%-0.5%。

4.5.4消毒方法：将不锈钢（塑料盆）盆均匀分布旋转于灌装间适当位置，把已称量好的复合季铵盐倒入不锈盆（塑料盆），再按要求量沿盆壁缓慢倒入复合季铵盐，关闭灌装间的门窗，密闭8小时以上，开启空气净化装置至室内复合季铵盐排出后(约需1小时)开机生产；

4.5.5注意事项：倒入时应戴上耐酸耐碱手套操作；盆内不得放置纸质等易燃物品；配置好后应迅速离开灌装间。

4.5.6车间管道及灌装间设备（灌装机、封盖机）的清洗、消毒

4.5.7每天早晨开机生产前，水处理车间必须提前给生产车间供给合格的臭氧水，生产车间必须提前用合格的臭氧水清洗消毒管道、机器设备不少于5分钟（停产一天以上，必须清洗消毒不少于10分钟），并经品控员检测合格，通知可以开机方可生产；

4.5.8生产过程中如因故停机超过20分钟，开机生产前必须用合格的臭氧水清洗消毒管道、机器设备不少于5分钟；

4.5.9如生产线长期未开机生产（停机时间达7天以上），必须用合格的臭氧水清洗消毒管道、机器设备不少于20分钟，并经品控员取样检测合格，通知可以开机时方可生产。在生产过程仍需密切关注水质情况，如有异常，及时停机继续排水；

4.5.10如新生产线投产前，必须用合格的臭氧纯净水清洗管道、机器，用200目滤网检查管道、机器设备异物情况，直至连续三次检查没有异物；然后品控员取样检测水质合格后，通知试生产。在生产过程中仍需要密切关注水质情况，如有异常，及时停机继续排水；

4.5.11灌装间的机器设备表面及操作台面的清洗、消毒，每天开机前及下班后必须用臭氧水彻底冲洗干净；

4.5.12灌装间与食品直接接触的设备设施（如灌装头、封盖头、输水管道等）修理后，先用干净的湿抹布和洗洁精擦拭干净，然后用臭氧水冲洗消毒不少于5分钟后，方可开机生产，必要时由品控员判定是否需要取样检测水质；

4.5.13车间过脚池消毒液：每班由车间指定人员按1：100比例配制复合季铵盐消毒液，品控员每班检测一次并记录于《车间使用消毒液浓度检测记录表》。必要时对过脚池消毒液进行抽查，发现消毒液不符合要求时立即要求领班处理。消毒液配制情况记录于《车间消毒剂使用登记表》。

4.6车间虫害防治制度

4.6.1应在车间设置纱窗、纱门和防蝇门帘，以防止蚊蝇进入车间；

4.6.2车间下水道口应设置水封，排气扇口、通风口应设置铁丝横格子网，以防止飞虫、爬　虫进入车间；

4.6.3车间适当位置按要求数量设置荧光灭蚊灯；灭蚊灯的安装应满足如下要求：

1、距离地面适当高度，以利于对灭蚊灯进行检查、清理为宜；

2、安装在背光或处，以免减弱荧光的效果；

3、与堆放物品及工作台面应保持50cm以上距离；

4、车间的出入口、更衣室、车间人流通道应安装灭蚊灯；

5、车间灭蚊灯的安装原则：以灭蚊灯能覆盖整个生产区域；

6、车间灭蚊灯的安装由工厂质量部会同生产车间，根据各车间实际情况确定车间内灭蚊灯的安装位置及数量，报请生产总监后实施。

4.6.4车间应按要求设置、安装防治设施；

4.6.5各车间应对防治设施建立明确的责任人。负责设施的日常维护、清理。每班上班前由责任人对各自负责的防治设施检查；

4.6.6车间蚊蝇的防治：车间应对每台灭蚊灯按区域编号并明确责任人。每班上班前，责任人对各自负责的灭景栾进行检查，检查内容为：灭蚊灯工作是否正常；蚊蝇、飞虫数量。并将松果结果记录于《车间灭蚊灯使用情况检查表》；

4.6.7发现以下异常情况，应及时向领班及当班品控员汇报，对异常情况作出处理；

1、灭蚊灯蚊蝇数量异常；

2、车间发现活蚊蝇；

3、灭蚊灯无法工作或工作不良；

4、其它防治设施不工作或工作不良。

4.6.8车间应定期对生产区域用由质量部指定的灭蚊剂进行喷洒，以杀灭、驱赶车间内活体虫害，并记录于《车间灭蚊记录表》；

1、蚊虫多发　季节（如春夏秋），车间应每周用灭蚊剂喷洒一次；

2、蚊虫较少季节（如冬季），车间应每月用灭蚊剂　喷洒一次；

3、选用国家卫生部门认可的在食品厂中使用的灭蚊剂，实施灭蚊前确认所有的原料、包材、成品、及暴露的设备窗口均已被安全遮盖、隔离；

4、工厂质量部根据实际情况（如灭蚊灯蚊蝇数量异常、车间发现活蚊蝇等），认为有必要增加喷洒频率时，车间应增加喷洒次数。

4.6.9质量部不定期对各车间进行车间害虫防治工作的检查、监督。

4.7员工个人卫生管理制度

4.7.1工厂行政从事部门需组织对新参加工作及临时参加工作的人员进行食质量量卫生和食品生产安全教育；

4.7.2定期对全厂员工进行《食品安全法》及其它有关卫生规范法规的宣传、培训、教育；

4.7.2食品质量卫生和食品生产安全教育、食品安全属地宣传培训，工厂行政从事部应对参加人员、教育培训的效果等进行考核，并记录存档。相关记录至少保存三年。

4.7.3生产人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡、勤换衣、勤理发，不得留长指甲、涂指甲油，禁止化妆（如涂粉性化妆品）；

4.7.4生产人员不得将与生产无关的个人用品和饰物（如项链、耳环、戒指、手表等）带入车间；

4.7.5进入车间必须穿戴整洁的工作用、工作鞋、工作帽，头发不得外露（必须将头发全部包在工作帽内）；

4.7.6生产人员不得穿工作鞋出车间，灌装间人员洁净服、工作帽、工作鞋一律不允许穿出灌装间二次更衣室；

4.7.7严禁在车间内吃食物、吸烟、随地吐痰、乱扔垃圾，禁止在生产区域（生产车间、更衣室、仓库等）存放食物；

4.7.8工作中随时保持双手干净卫生。在如下情况下：开始工作前、进餐前后、清理垃圾后、处理废料后、清理设备后、入厕后和其它相关操作会影响食品生安全的情况，必须洗净双手；

4.7.9未经许可严禁非生产人员进入生产车间；经批准的外来参观人员，须在我司指定人员的带领下按指定路线参观，并按我司要求更衣着装；其余需进入生产车间的非生产人员，必须遵守本规范的规定；

4.7.10灌装间操作人员卫生管理按《灌装间卫生管理制度》的要求执行。

4.7.11生产人员的着装情况及工衣、工帽的卫生清洁情况由当班领班每班进行检查，品中不定时抽查。部门负责人日常巡查本部门员工的卫生情况，质量部负责人对全厂员工的卫生情况进行日常巡查；

4.7.12质量部品控员按每周一次的频率对灌装等岗位员工的手部卫生情况进行抽查检测；

4.7.13所有检查发现的不合格项，列入员工的当月绩效考核，当日要求进行整改或限期整改合格。每周对不合格项进行统计，由生产总监签批后在本部门内张贴通告和通报相关部门。

5. 区域考核细则

5.1卫生检查频次：每月至少一次，参与卫生检查人员由质量部负责组织，具体参与卫生检查岗位包含但不限于工厂副总、生产总监、各部门主管等；人事行政负责协助并通知；如现场卫生恶化或检查平均分数低于85分时，增加检查频次；

5.2卫生检查方法：一般采取眼看、手摸的方法。如灌装区域规定“吹瓶间灌装机间保持干净卫生的状态,无积尘、无生锈、无油污”，检查本条时，检查者要观看内外的卫生状况，如表面是否有灰尘（内外），如果有类似污迹，检查者应该要求该岗当值员工清除这些污迹或者记录下来，班后清除；“0”或“1”、“2”此项记录为“0”分；污迹超过3处或者某一处污迹大小超过3cm*3cm或同等面积，此项记录为“0”；无任何污迹，窗门关闭正常，此处记录为“2”；中间状态记录为“1”；

5.3结果评定：

5.3.1各区域每个卫生项跟据实际卫生情况计分“0”、“1”、“2”，然后汇总；

5.3.2该区域最终得分，最后折算成百分制的得分

5.3.3、责任范围：生产部负责：井水区；水处理间；盖、坯区；吹瓶、灌装区域；洗盖区；灯检、贴标、封箱区；码垛区；更衣室；设备部负责：高低压房；五金备件库；仓库部负责：成品仓库；辅料仓；化学品仓；人事行政部：厂区外围；食堂；厕所；办公区；品控部：化验室、留样室；

5.3.4、考核分数应用：区域检查结果为80分以下时，用岗位卫生区域考核分数*系数0.7，依次类推；得分占比系数如下表：