压力管道管理制度精品多篇

压力管道的日常维护保养制度 篇一

压力管道的日常维护保养是保证和延长使用寿命的重要基础。压力管道的操作员必须认真作好压力管道的日常维护保养工作。

1、经常检查压力管道的防护措施，保证其完好无损，减少管道表面腐蚀。

2、阀门的操作机构要经常除锈上油，定期进行操作，保证其操作灵活。

3、安全阀和压力表要经常擦拭，确保其灵敏准确，并按时进行校验。

4、定期检查紧固螺栓的完好状况，做到齐全、不锈蚀、丝扣完整、联结可靠。

5、注意管道的振动情况，发现异常振动应采取隔断震源，加强支撑等减震措施，发现摩擦应及时采取措施。

6、静电跨接、接地装置要保持良好完整，发现损坏及时修复。

7、停用的压力管道应排除内部介质，并进行置换、清洗和干燥，必须时作惰性气体保护。外表面应进行油漆防护，有保温的管道注意保温材料完好。

8、检查管道和支架接触处等容易发生腐蚀和磨损的部位，发现问题及时采取措施。

9、及时消除管道系统存在的跑、冒、滴、漏现象。

压力管道管理制度 篇二

1 目的

保证全厂设备、管道的安全稳定运行，防止突发事故的发生。

本制度适用于全厂压力容器、压力管道、易燃、易爆、易腐蚀的液体介质的盛装容器，以及关键设备易损坏的监测部位。

2 引用标准

信强化工工作标准。

信强化工设备管理责任制度。

3 职责

3.1 设备科负责制度的`制定及监督考核。

3.2 各车间负责对本车间所规定的监测项目进行、定期、在线监测实施。

4 具体规程

4.1 定期检查项目：

4.1.1检查易燃、易爆介质的容器管道的接地装置。

4.1.2检查关键设备的振动值、测厚、壁温等数据。

4.1.3检查设备、压力管道本身及所属附件、支架、振动、安装是否符合要求。

4.1.4管道阀门的材质、等级是否符合。

4.1.5管道的涂色是否符合要求。

4.1.6设备科每月抽查一次车间的监测情况。

4.2 在线监测：

4.2.1监测各设备的管道的温度、压力、负荷是否超标。

4.2.2监测防腐、保温、防冻设施是否完整符合要求。

4.2.3监测设备、管道有无跑、冒、滴现象。

4.2.4设备及管道是否有异常振动、响声。

4.3 相关规定及考核

4.3.1各车间建立定期监测台帐，对设备、压力管道进行定期监测，根据监测目的不同所做的监测数据，必须填写《设备检查记录》。

4.3.2设备科不定期进行抽查，每发现一项不按台帐规定在线检查的，对单位责任人罚款20元，对检查责任人罚款30元。

5 相关记录

5.1《设备检查记录》

压力管道管理制度 篇三

1.设备及压力管道防腐蚀管理制度

第一章总则

第一条为加强（以下简称“公司”）装置设备腐蚀情况监控，及时发现腐蚀隐患，确保装置安全、平稳、长周期运行，特制订本制度。

第二条腐蚀检查工作应遵循普查与重点检查相结合的原则，应与设备、压力管道的日常维修、检查、停车大修、定期检验等工作紧密结合。必须将腐蚀检查列入装置检修计划。

第三条本制度适用范围为公司生产中接触腐蚀介质的各类设备、压力管道等。

第二章组织与职责

第四条设备部职责

（一）负责设备及压力管道防腐蚀管理规定的制定并监督实施工作；负责各装置设备腐蚀检测检查报告的汇总、分析工作。

（二）负责全厂设备、压力管道等防腐蚀管理工作情况的检查、考核，并及时向主管领导汇报工作情况。

（三）负责对各装置设备、压力管道等防腐蚀措施的实施效果进行跟踪、检查和监督。

第五条各车间职责

（一）认真贯彻执行设备部有关设备及压力管道防腐蚀管理的各项规定。

（二）负责根据装置实际生产情况编制本部门的防腐蚀计划，制定本部门的防腐蚀方案。

（三）负责建立装置腐蚀检查记录及档案，有真实完整、随时可查的数据记录。

（四）负责设备及压力管道防腐蚀设施的日常维护和检查工作。

第三章防腐蚀方案的制定

第六条防腐蚀方案的制定应根据装置介质、操作条件和设备的结构及材质，历年运行记录及本周期的运转情况、结合防腐经验进行。

第七条防腐蚀方案应包括检修期间腐蚀调查、设备及压力管道防腐蚀措施；要涵盖装置所有设备及工艺管道，要有侧重点。

第八条防腐蚀方案中针对测厚工作要定时间节点，定任务量。要及时作出腐蚀检测检查分析记录。

第九条防腐蚀方案中对于无法用测厚检查监测的设备局部腐蚀（如点蚀、缝隙腐蚀、电偶腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、氢致开裂、氢腐蚀、腐蚀疲劳、磨损腐蚀、选择性腐蚀等）要有相应的检测手段和防护措施。

第十条对新建投产的生产装置，应根据监测工艺状况及材质情况，结合防腐经验，分析可能发生的腐蚀类型和易受腐蚀部位，有针对性的制订腐蚀检查方案，并应在装置第一次大检修前制定出全面检查方案。

第十一条防腐蚀方案编制要求

（一）资料收集

包括设计资料(设计图纸、计算方法，了解设备（管线）的设计寿命、允许的最小壁厚等)、安装资料、历年检修或抢修记录、开停工记录、腐蚀介质含量（考察物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量）、工艺条件（操作压力、温度等）变化情况、在线腐蚀监测资料（定点测厚资料、介质腐蚀性分析资料，腐蚀探针资料等）、国内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。

（二）防腐蚀方案的内容应包括腐蚀检查方法及现象描述。

第四章设备防腐蚀检查与监测

第十二条设备防腐蚀工作重点在于设备运行期间检查和设备停运期间监测，全面掌握设备腐蚀趋势及状态。

第十三条在装置运行期间，各车间应根据实际生产情况，编制设备腐蚀监测布点方案，建立监测台账，及时整理数据，形成系统、完整的监测数据库，计算腐蚀速率，提出防腐蚀对策。监测可采取测厚、试样化学分析等手段等方法。

第十四条定点测厚监（检）测：

（一）测厚监测主要针对设备、压力管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀。在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、铬钼合金钢制设备、压力管道进行测厚监测。

（二）实施定点测厚；定点测厚点必须有明显的标示和编号。在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记；有保温层的设备及压力管道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号。

（三）应对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议。

（四）应对无法通过测厚来检测的腐蚀部位，建立具有针多性的检测方案和防护措施并加强实施。如加热炉空气预热器应加强对烟气硫含量的检测，原料预处理装置两塔塔顶加强排水铁离子检测等。

第十五条在装置运行期间，测厚工作监测部位要求：

（一）监测部位应突出重点，下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点：

1、管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等。

2、流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等；流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位。

3、环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；硫腐蚀环境下气相和气液相交界处。

4、流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位及同一管线的热端；盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等。

5、换热器、空冷器的流体入口管端；换热器、冷凝器壳程的入口处。

6、塔、容器和重沸器、蒸发器的。气液相交界处。

（二）输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般纵向安排三处测厚点，长度为10-20m时，一般安排两处，小于10m时可安排一处。

（三）介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段(两个弯头间的连接管)安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。

（四）管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可能多布置测厚点。

（五）管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。

第十六条测厚工作不能盲目进行，要有时间节点安排，针对装置生产的不同情况确定测厚监测频率。在线定点测厚频率的确定：

（一）当腐蚀速率小于0.3mm/a或剩余寿命大于1.5年时，应每3月测定1次。

（二）当腐蚀速率在0.3—0.5mm/a或剩余寿命在1—1.5年之间时，应每2个月测定1次。

（三）当腐蚀速率大于0.5mm/a或剩余寿命小于1年时，增加测厚频率，应至少每1个月测定1次；视情况严重性列为监控部位，测厚频率另行商定。

（四）当物料中腐蚀介质含量明显上升时，应适当增加测厚次数。

第十七条在装置停工检修时，应对设备及压力管道的腐蚀状况进行详细检查和评价。

第十八条停车检测应注意的几个方面：

（一）了解设备污垢状况，必要时进行成份分析，数据存档。

（二）调查设备腐蚀及损伤情况，重点调查不能明确的腐蚀形态、类型、腐蚀分布及损伤，应测定设备的壁厚变化；综合各类检测结果，分析腐蚀原因，提出防护措施；做好检修设备腐蚀记录总结，检修后被破坏防腐层须及时修复。

（三）调查设备材料强度的劣化程度，在高温蠕变和热应力作用下的部件有无回火脆性、氢脆、应力腐蚀、蠕变裂纹等情况发生及程度。

（四）对易发生腐蚀的设备如冷换设备的管板、折流板、壳体；加热炉的炉管、弯头；塔器的封头、筒体；反应器的接管、堆焊层等部位要制订详细的检查方案。

（五）在装置停工时，应严格按照工艺技术规程，对含腐蚀性介质的设备进行必要的清洗、中和、钝化等处理，以防止设备腐蚀。

（六）设备防腐选材原则应按中石化《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》SH/T3096-20xx和《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》SH/T3129-20xx执行，同时根据腐蚀调查情况制定相应的材料升级计划及防腐措施计划，积极推广使用先进经验和科研成果。

第十九条对主要生产装置重点腐蚀部位施行特护，停工检修期间实施全方位检查；

第二十条重点检查部位：

（一）反应器：内衬里、堆焊层、塔盘及其他受压元件；热电偶角焊缝及高压紧固螺栓。

（二）塔器容器：重点检查封头、筒体内表面；防腐层、绝热层及衬里；接管法兰及内衬。

（三）加热炉：炉管、弯头；对流室钢结构；吹灰蒸汽管线，炉体、烟囱钢结构。

（四）冷换设备：管板、管箱及换热管；折流板、壳体及防护板；小浮头螺栓，接管及连接法兰；空冷管束翅片。

（五）管道：弯头、T型管、孔板及节流阀下游管段；各种烟道、油浆线以及膨胀节、支吊架等。易发生高温硫腐蚀、酸腐蚀、氢腐蚀及露点腐蚀处。

第二十一条对长期停用的装置和设备，应根据其特点采取相应的防腐蚀措施进行保护，已破坏的要及时修复。

第二十二条设备、压力管道应结合大检修，定期进行防腐蚀油漆工作。

（一）生产装置及主要辅助生产装置设备及压力管道，应根据装置腐蚀情况结合大修决定全面或局部油漆。具有以下情况的必须整改：

1、涂料表面严重失光、变色粉化。

2、涂料表面严重龟裂、爆皮、剥落等。

3、涂料表面大面积鼓泡、锈蚀。

4、涂料表面大面积污损等现象。

（二）总体管架和管道，应根据实际锈蚀情况定期进行油漆，确保管带的安全运行，装置范围内的管架与装置油漆同步进行。

第五章腐蚀检查记录及档案管理

第二十三条设备检查检测档案包括：易腐蚀设备、管线、阀门、法兰、螺栓、弯头等一览表及管线立体图；本车间设备、管线腐蚀检查记录和停车调查报告；本车间管线测厚布点图、管线单线图、设备测厚布点图；因腐蚀而发生的事故报告等。

第二十四条腐蚀检查记录，必须包括油品性质、温度压力、设计原始材质、现实际材质、设计壁厚、投用初实测壁厚等数据；可查的腐蚀数据记录和腐蚀失效记录等工艺设备防腐蚀台账。

第二十五条腐蚀调查记录要真实完整地记录现场情况，包括文字、表格、测厚报告等，必要时配腐蚀部位照片。

第二十六条腐蚀调查记录应有腐蚀速率计算，必要时进行寿命计算；腐蚀调查记录应有综合分析和结论，对腐蚀现象、腐蚀原因、寿命预测等作出综合分析，并对设备更新、下周期检修项目、工艺及材料防腐蚀措施等提出建议。

第六章考核

第二十七条各装置设备及压力管道防腐蚀管理纳入设备日常管理考核，严格执行设备管理考核细则。

第二十八条各生产装置因设备、压力管道腐蚀而造成泄露，影响装置正常生产，甚至造成紧急停工的，视泄漏情况，依照设备事故管理制度及公司安全事故管理制度实施考核。

第七章附则

第二十九条本制度经公司总经理办公会讨论通过，自颁布之日起执行。

第三十条本制度由公司设备部负责解释。

附件1

设备腐蚀分析记录表

装置名称：检查日期：年月№

编号

规格型号

使用日期

设备名称

材质

防腐方法

原始壁厚mm

最小壁厚mm

腐蚀裕度mm

使用

条件

介质

压力MPa

温度℃

流速m/s

特殊记事

设备简图和腐蚀部位

部位

检查方法

腐蚀形态与程度

腐蚀类型

（简图）

说

明

腐蚀类型：a.电化学/电偶，b.冲刷，c.缝隙，e.磨损，f.点蚀，g.微生物，h.氢致开裂，i.腐蚀疲劳，j.选择性腐蚀，k.应力腐蚀开裂，l.氢渗透，m.氢破坏，n.晶间腐蚀，o.焊接敏化，p.蠕变现象，q.疲劳开裂，r.剥落等。

检查方法：①测厚，②目视检查（包括内窥镜检查），③渗透（包括着色），④磁粉探伤，⑤超探，⑤射线检查，⑥硬度检查，⑦金相检查，⑧蠕变变形，⑨尺寸检查，⑩涡流检查等。

分析和措施建议

提出人：

2.备品备件管理规定

第一章总则

第一条为加强（以下简称“公司”）设备备品备件的管理，保证合理的备品备件库存储备和质量，特制定本规定。

第二条本规定适用于生产车间所有设备备品备件。

第二章组织与职责

第三条设备部职责：

（一）负责备品备件的提报审批工作。

（二）负责车间制定的备件储备定额标准及明细的审核工作。

（三）负责备品备件的监督管理及考核工作。

（四）负责组织备品备件的验收、出入库管理工作。

第四条公司各车间设备员职责：

（一）负责备品备件的提报、使用工作，紧急备件的保管工作。

（二）负责制定备件的备用储备定额标准及明细。

（三）负责制定备品备件的报废标准。

（四）负责备品备件使用台账及报废台账档案建档工作。

第三章管理内容与方法

第五条备品备件的分类：

（一）Ⅰ类备件：采购难、占用资金多、影响生产大、需要加强管理的特护设备关键备件。

（二）Ⅱ类备件：使用寿命较短，经常需要更换且无修复可能的设备易损备件；

（三）Ⅲ类备件：非特护设备的关键备品备件，损坏后有修复的可能。

第六条备品备件储备原则

确定备件配件储备的基本原则是：从企业实际出发，满足设备维修需要，保证设备正常运转，减少库存资金。

第七条备品备件储备标准的制定：

（一）Ⅰ、Ⅱ类备件确保库存量；Ⅰ类备件应优先储备，储备品种也应适当增加。

（二）备件的储备标准按照配件使用工况情况、所属设备重要程度及通用数量进行分级储备。

（二）凡能通用或互相借用的零件，应统一考虑，以减少备件的储备品种。

（三）设备运行一个周期后，将根据配件故障率可对其储备数量进行适当调整。

（四）各车间设备员应以备品备件储备原则为基础，从公司实际出发制定出本专业的《设备备品备件储备定额标准》。

（五）《设备备品备件储备定额标准》的制定要经设备部审核，生产主管领导审批。

（六）日常备品备件要以备品备件的储备标准为依据进行提报。提报要注明该配件储备标准量，实际库存量。

第八条备品备件的提报

（一）车间每月根据《设备备品备件储备定额标准》及现场实际情况制定月度材料提报计划，经设备部审核，生产副总批准后交采购部开始采购。

（二）提报完成后，将提报计划交给设备部存档。

（三）采购部要确保所采购的备件数量、质量和使用期限满足使用部门的生产需要。

第九条备品备件的验收

（一）备品备件入库前必须严把质量检验关，特殊重要备件应到制造厂验收；验收要有验收记录。

（二）验收应包括以下内容：

检查产品合格证、装箱单等资料是否齐全；备件外形有无损坏、锈蚀、变形及其它异常情况；主要几何尺寸、规格、数量是否和图纸资料相符；特殊重要的备件要有产品鉴定书、材质化验单、技术资料，必要时进行物理、化学试验，核实是否与装箱资料相符；电气设备的绝缘备件应作耐压试验。

第十条备品备件的储存

（一）备品备件的仓储要做到妥善保管，做到材质明、图号准、不锈蚀、不损坏、不变形等要求。

（二）库房要根据备品备件的形状特点采取适当的存放、保管方式，比如大机组转子使用专用箱体，立式存放，充氮保护，防止弯曲和锈蚀；轴件垂直吊放保存；圆环件平放保存等。

第十一条备品备件的使用

（一）配件的领用原则上执行以旧换新制度，更换下的废旧废品以报废和利旧分类存放；

（二）备品备件的领用，使用单位要有规定的审批手续和审批制度，首先由使用专业填写专用的备品备件领用单，填写要清楚，不得涂改；交设备部库房管理员领取备品备件。

（三）领用的备品备件未使用完的，必须退库处理；

第十二条备品备件的质量管理

（一）采购的备品备件须有合格证等质量证明文件。

（二）设备配件的材质等更改，必须经过设备部的审核、备案后才能实施。

（三）订购的备品备件尽可能是原设计、制造厂选用的厂家。重大设备、关键部位配件更改原设计、制造厂选用的厂家必须经过设备部的批准，必要时签订技术协议后才能实施。

（四）设备配件在使用过程中，维修（业主）车间做好登记工作，针对配件的使用情况，做出详细的使用周期、质量、服务评价工作，并定期将不合格的设备配件供货厂家反馈给采购部。

（五）设备配件在质保期内出现故障，业主单位应及时联系采购部，与厂家沟通协商。

第十三条备品备件的报废

（一）车间每月10日前，将上月的报废备品备件列出台账，经设备部现场审核通过后，统一送废料区。

（二）当月报废配件应能与当月领取配件明细台账对应无误。

（三）报废台账档案交设备部存档。

第十四条管理考核

（一）备品备件消耗或到货，要在2个工作日内，进行及时更新台账。

（二）加强备品备件的维护保养及卫生清理工作，保证配件良好可靠使用。

（三）每月10日前上报设备部备品备件的库存清单，不得出现多提报、瞒报的情况。

（四）严格执行备品备件储备定额管理办法。

（五）凡违反本制度规定的行为严格按设备管理考核细则考核。

第四章附则

第十五条本规定经公司总经理办公会讨论通过，自颁布之日起执行。

第十六条本规定由公司设备部负责解释。

操作员岗位责任制 篇四

1、操作员必须经过安全监察机构进行安全技术和岗位操作法学习培训，经考核合格后才能持证上岗。

2、操作员必须熟练本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取的措施。做到“四懂三会”，即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途。会使用、会维护、会排除故障。

3、操作员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超压、超温运行。

压力管道管理制度 篇五

为了保障压力管道安全运行，减少事故，充分发挥主管部门和使用单位的作用。本规定明确了主管部门和使用单位的职责。

压力管道使用单位负责本单位的压力管道安全管理工作，并应履行以下职责：

(一)贯彻执行有关安全法律、法规和压力管道的技术规程、标准，建立、健全本单位的`压力管道安全管理制度；

(二)应有专职或兼职专业技术人员负责压力管道安全管理工作；

(三)压力管道及其安全设施必须符合国家的有关规定；新建、改建、扩建的压力管道及其安全设施不符合国家有关规定时，有权拒绝验收；

(四)建立技术档案，并到企业所在地的地(市)级或其委托的县级劳动行政部门登记；

(五)对压力管道操作人员和压力管道检查人员进行安全技术培训；

(六)制定压力管道定期检验计划，安排附属仪器仪表、安全保护装置、测量调控装置的定期检验和检修工作；

(七)对事故隐患应及时采取措施进行整改，重大事故隐患应以书面形式报告省级以上(含省级，下同)主管部门和省级以上劳动行政部门；

(八)对输送可燃、易爆或有毒介质的压力管道应建立巡线检查制度，制定应急措施和救援方案，根据需要建立抢险队伍，并定期演练；

(九)按有关规定及时如实向主管部门和当地劳动行政部门报告压力管道事故，并协助做好事故调查和善后处理工作，认真总结经验教训，防止事故的发生；

(十)按有关规定应负责的其他压力管道安全管理工作。

压力管道管理制度 篇六

一、为了确保压力管道的安全使用，制订本安全管理制度。

二、本单位压力管道由设备部负责管理，按照国家有关压力管道的标准、法规、制度建立、健全压力管道的技术档案，办理压力管道的使用证，负责压力管道安全操作和日常维护保养，并组织有关操作人员的安全技术教育和培训工作。

三、操作人员必须经过安全监察机构进行安全技术和岗位操作法学习培训，经考核合格后才能持证上岗。

四、操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取的措施。做到'四懂三会',即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途；会使用、会维护、会排除故障。

五、操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超压、超温运行。

六、操作人员应严格执行巡回检查制度作好巡回检查记录，发现异常情况应及时汇报和处理。巡回检查的项目应包括：

1.各项工艺操作指标参数、运行情况、系统平衡情况；

2.管道接头、阀门及管件密封情况，是否存在泄 漏；

3.保温层、反腐层和保护层是否完好；

4.管道振动情况；

5.管道支吊架是否完好；

6.管道之间、管道和相邻构件的摩擦情况；

7.阀门等操作机构润滑是否良好；

8.安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好状态；

9.静电跨接、静电接地、抗腐蚀阴极保护装置是否完好；

10.是否存在其它缺陷。

七、为了保证和延长压力管道的使用寿命。压力管道的操作人员必须认真做好压力管道的日常维护保养工作。

经常检查压力管道的防护措施，保证其完好无损，减少管道表面腐蚀；

阀门的操作机构要经常除锈上油，定期进行操作，保证其操纵灵活；

安全阀和压力表要经常擦拭，确保其灵敏准确，并按时进行校验；

定期检查紧固螺栓的'完好状况，做到齐全、不锈蚀、丝扣完整、联结可靠；

注意管道的振动情况，发现异常振动应采取隔断振源，加强支撑等减振措施，发现摩擦应及时采取措施；

静电跨接、接地装置要保持良好完整，发现损坏及时修复；

停用的压力管道应排除内部介质，并进行置换、清洗和干燥，必要时作惰性气体保护。外表面应进行油漆防护，有保温的管道注意保温材料完好；

检查管道和支架接触处等容易发生腐蚀和磨损的部位，发现问题及时采取措施。

及时消除管道系统存在的跑、冒、滴、漏现象；

对高温管道，在开工升温过程中需对管道法兰联结螺栓进行热紧；对低温管道，在降温过程中进行冷紧；

禁止将管道及支架做为电焊零线和其它工具的锚点、撬抬重物的支撑点；

配合压力管道检验人员对管道进行定期检验。

对生产流程的重要部位的压力管道、穿越公路、桥梁、铁路、河流、居民点的压力管道、输送易然、易爆、有毒和腐蚀性介质的压力管道、工作条件苛刻的管道、存在交变载荷的管道应重点进行维护和检查。

当操作中遇到下列情况时，应立即采取紧急措施并及时报告有关管理部门和管理人员：

(1)介质压力、温度超过允许的范围且采取措施后仍不见效；

(2)管道及组成件发生裂纹、鼓瘪变形、泄漏；

(3)压力管道发生冻堵；

(4)压力管道发生异常振动、响声，危及安全运行；

(5)安全保护装置失效；

(6)发生火灾事故且直接威胁正常安全运行；

(7)压力管道的阀门及监控装置失灵，危及安全运行。

八、压力管道实行定期检验，分为在线检验与全面检验。在线检验每年至少检验一次，全面检验检验周期一般为6年。安全阀、压力表等重要安全附件一般每年至少校验l次。

九、对事故隐患应及时采取措施进行整改，重大事故隐患应以书面形式报告主管部门和安全监察部门。

十、发生特别重大事故、特大事故、重大事故和严重事故后必须立即报告主管部门和质量技术监督行政部门。发生特别重大事故或特大事故后还必须直接报告国家质量监督检验捡检疫总局。